同時５軸加工の活用例として作成したのがこのサンプルです。中心が中空のため、狭い穴から工具を入れ、同時５軸の動きで中心を削り拡げています。また、各抜き穴の側面は球中心に向かっているため、通常の３次元加工では行えない形状となっております。エンドミルの側面で切削するスワーフ加工を用いることで、短時間で面粗度を上げることに成功しています。

　インコネル（耐熱合金）はジェットエンジンの部品など、高温高圧の個所で多く使用されていますが、一般的に難削材と言われており加工の難しい材料の一つです。そのインコネルを削り出し、円筒度0.01・穴径公差0.005という交差穴加工を実現しております。

　ジェットエンジンの動翼は、熱膨張を考慮し一枚ずつディスクに取り付けられていることが一般的ですが、設計法の進歩でブレードとディスクを一体としたブリスク (Blade In Disk) が出現しました。その一体型を同時５軸加工で実現したのがこのサンプルです。

　鋳造・成型技術の進歩により、切削加工をせずに効率的な部品製作が可能になりました。しかし、試作などの少量生産ではコスト・納期の問題から、型を必要としない削り出し加工が欠かせません。なめらかな曲面と精度が必要とされる空力部品の試作を角材から削り出したのがこのサンプルです。鋳造・鍛造では得られない精度を切削加工により実現しています。

　ヘール加工とは、平らに研いだバイトを横方向に動かして加工を行う加工方法で、主に『シール面の加工』に用いられています。通常のミーリングなど回転工具による切削加工では、円弧状の切削痕（切削目）が出来てしまう為、切削痕による僅かな隙間から気体が浸入してしまい、高真空状態が保てなくなります。それを防げるのがこのヘール加工です。

　ピンチャックとは、上部に無数の突起を作り、その間を真空にすることで板状の品物（ガラス基板等）を固定するために用いられます。
　本製品は30mm×1300mm×1300mmと薄くて大きな加工物ですが、上面全体の平面度公差が0.01〜0.03mmと、非常に高い精度を切削加工のみで実現しております。

　ねじ山の断面形状が台形になっているねじを台形ねじと言います。そのねじ山の開始位置を120度ずつずらして三本配した物がこの三条台形ねじです。リードが大きく取れる為、大きな力のかかる工作機械や、スピーディーな動作が必要な機械部品に使用されています。この特殊なねじ加工をＮＣ旋盤により高速加工致しました。

　エンジンヘッドの給排気ポート・燃焼室は、通常量産では鋳肌のままであり、鋳造及び鍛造の精度によってばらつきが出てしまいます。それを同時５軸マシニングセンター等で切削加工することにより、より高精度で理想に近い形状に近づけることができます。近年のレース用高性能エンジンでは必須の加工になっております。

　バイクのエンジン始動に使われるキックアームですが、このような部品も角材から削り出しで製作いたします。試作などで少量生産の場合はコスト・納期の面で有利になる場合もございます。

　ブリスクの最外周に円環をつけたような製品です。内側のインペラーと、外枠に該当するシュラウドとを別体で作製し組み合わせる手法がありますが、弊社では５軸マシニングセンタを用い一体で削り出すことができます。一体で削り出すことにより強度が増し、熱変形も比較的抑えることが出来ます。